鋁鑄件是指是采用鑄造的加工方式而得到的純鋁或鋁合金的設(shè)備器件。一般是采用砂型?；蚪饘倌⒓訜釣橐簯B(tài)的鋁或鋁合金澆入模腔，而得到的各種形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件通常就稱為鋁鑄件。 鋁鑄件比一些其他鑄件更具優(yōu)勢，如美觀、質(zhì)量輕、耐腐蝕等優(yōu)勢。

一、氣孔

特征：

1.孔壁表面一般比較光滑，帶有金屬光澤。

2.單個或成群或存在于鑄件皮下。

3.油煙氣孔呈油黃色。

原因分析：

1.液體金屬澆注時被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄件中。

2.金屬與鑄型反應(yīng)后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔。

3.合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔。

防止方法：

1.澆注時防止空氣卷入。

2.合金液在進入型腔前先經(jīng)過濾網(wǎng)以除合金液中的夾渣，氧化皮和氣泡。

3.更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發(fā)生反應(yīng)。

4.在允許補焊部位將缺陷清理干凈后進行補焊。

二、針孔

特征：

1.均勻的分布在鑄件的整個斷面上的小孔（直徑小于1㎜）。

2.凝固快的部位孔小數(shù)量少，凝固慢的部位孔大數(shù)量也多。

3.在共晶合金中呈圓形孔洞，在凝固間隔寬的合金中呈長形孔洞。

4.在X光底片上呈小黑點在斷口上呈互不連續(xù)的乳白色小凹點。

原因分析：

        合金在液體狀態(tài)下熔解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形式的孔洞。

防止方法：

1.合金液體狀態(tài)下徹底精煉除氣。

2.在凝固過程中加大凝固速度，防止溶解的氣體自合金中析出。

3.鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出。

4.爐料、輔助材料及工具應(yīng)干燥。

三、裂紋

特征：

1.裂紋呈直線或不規(guī)則的曲線。

2.熱裂紋斷面呈氧化特征，無金屬光澤，多產(chǎn)生在熱節(jié)區(qū)尖角內(nèi)側(cè)，厚薄斷面交匯處，常和疏松共生。

3.斷裂金屬表面潔凈。

原因分析：

1.鑄件各部分冷卻不均勻。

2.鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內(nèi)應(yīng)力超過合金強度而產(chǎn)生裂紋。

防止方法：

1.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少內(nèi)應(yīng)力。

2.細(xì)化合金組織。

3.選擇適宜的澆注溫度。

4.增加鑄型的退讓性。

四、夾雜

由涂料、造型材料、耐火材料等混入合金液中而形成的鑄件表面或內(nèi)部的與鑄件成分不同的質(zhì)點。

原因分析：1.外來物混入液體合金并澆注入鑄型。2.精煉效果不良。3.鑄型內(nèi)腔表面的外來物或造型材料剝落。

防止方法：1.仔細(xì)精煉并注意扒渣。2.熔煉工具涂料層應(yīng)附著牢固。3.澆注系統(tǒng)及型腔應(yīng)清理干凈。4.爐料應(yīng)保持潔凈。5.表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊。

五、夾渣

特征：

1.氧化夾渣以團絮狀存在于鑄件內(nèi)部，斷口呈黃色或灰白色。

2.熔劑夾渣呈暗褐色點狀，夾渣清除后呈光滑表面的孔洞。在空氣中暴露一段時間后，有時出現(xiàn)腐蝕特征。

原因分析：

1.精煉變質(zhì)處理后除渣不干凈。

2.精煉變質(zhì)后靜置時間不夠。

3.澆注系統(tǒng)不合理，二次氧化皮卷入合金液中。

4.精煉后合金液攪動或被污染。

防止方法：

1.嚴(yán)格執(zhí)行精煉變質(zhì)澆注工藝要求。

2.澆注時應(yīng)使金屬液流平穩(wěn)地注入鑄型。

3.爐料應(yīng)保持凈潔，回爐料處理及使用量應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程。

六、冷隔

特征：

        鑄件金屬被氧化皮隔開，不完全隔為一體，即成冷隔。嚴(yán)重的就成為欠鑄。冷隔常出現(xiàn)在鑄件的頂部壁上，薄的水平面和垂直面上，厚薄轉(zhuǎn)角處或在鑄肋上。冷隔多呈線條狀。

原因分析：

1.澆注系統(tǒng)不當(dāng)，使合金液流程過長，或匯流處集中在很薄的部位。

2.鑄型排氣不良，使合金液流受阻，表面氧化，不能很好融合。

3.澆注溫度過低。

4.鑄件結(jié)構(gòu)不當(dāng)，如外緣圓角太小，合金液流不暢。

防止方法：

1.改進澆注系統(tǒng)設(shè)計，避免合金液流程過長，防止匯流處集中在很薄的部位。

2.采取傾斜澆注，使液流通暢。

3.提高鑄型排氣能力，嚴(yán)格控制型砂水分。

4.適當(dāng)提高澆注溫度和澆注速度。

5.改進鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免處緣圓角過小。